Dans le contexte économique et compétitif actuel, les approches d’ingénierie intégrée ont apparu pour une meilleure gestion et organisation du cycle de vie des produits. Dans ce contexte la prise en compte des variabilités et leurs interdépendances a été démontré comme étant indispensable à l’amélioration de performance (coût, risque, qualité, …). Bien que l’amélioration de la conception, et la maîtrise de leurs variations soient souvent au coeur de ces travaux de recherche, il est impératif de poursuivre l’effet de ces variations redoutées au cours de la production. Pour cela le meilleur moyen reste l’inspection, par le contrôle de conformité du produit, et le suivi du processus de fabrication. Pour l’élaboration d’un plan d’inspection optimal, un cadre méthodologique est proposé qui permet une prise de décision opérationnelle par l’intervention des outils opérationnels et assure la satisfaction des objectifs stratégiques (réduction des coûts, amélioration de la qualité, augmentation de la productivité, …). Première activité de ce cadre est l’identification des caractéristiques clés à contrôler/suivre. Pour intégrer cette activité, les outils AMDEC, KC flowdown, sont retenus suite à une synthèse approfondie de la littérature. Cependant ces outils représentent certains manques à compenser et font l’objet de certaines modifications (adaptations) pour convenir au mieux aux besoins de cadre méthodologique proposé. L’intégration d’AMDEC et de KC flowdown aboutit à un nouvel outil présenté en détail nommé ACDE (Analyse de la Causalité, des Défaillance, et leurs Effets) dans le cadre de la planification d’inspection « au juste nécessaire ».