Problème intégré ordonnancement-transport avec consommation énergétique des AGV
Résumé
Le problème job shop scheduling [1] est un des problèmes classiques d’optimisation les plus étudiés. Dans les systèmes de production du type job shop, la fabrication de produits, appelé job, suit un processus constitué d’une série d’opérations. Chaque opération est affectée à une machine pour une durée de traitement spécifique. Une fois la production d’une pièce (ou d’un produit semi-fini) terminée sur une machine, elle doit être transportée vers une autre machine pour que l’opération suivante soit réalisée. Le problème consiste à déterminer la séquence optimale d’un ensemble d’opérations sur chaque machine tout en respectant des contraintes, afin d’optimiser des critères tels que le makespan ou le taux d’utilisation des ressources. Dans la littérature, ce transport est souvent simplifié en considérant que la pièce est immédiatement transportée après la fin de l’opération, autrement dit, il y a toujours un AGV disponible pour transporter la pièce qui n’attend pas à être transportée. Cependant, dans une usine de fabrication, le nombre de ressources de transport est généralement limité en raison des coûts. Il devient donc essentiel d’ordonnancer à la fois les machines et les robots afin d’avoir une production optimale. Ce problème est connu dans la littérature sous le nom job shop scheduling avec transport[2], et a bénéficié d’une attention importante ces dernières années[3]. Dans ce travail, nous nous intéressons à un problème intégré en tenant compte de buffers limités au niveau des machines et d’une flotte d’AGV alimentés sur batterie et ayant une capacité de transport non unitaire.