Dans l'industrie moderne, l'impression 3D révolutionne la fabrication de composants automobiles, ferroviaires, aéronautiques, ainsi que des prothèses et orthèses. Ce procédé transforme les modèles 3D en objets réels, permettant la production de pièces complexes et sur mesure, sans le coût de moules spécifiques. Il offre une économie de temps et de matériaux, essentielle pour les prototypes et les produits finaux. Néanmoins, l'impression 3D de composites structuraux, notamment ceux renforcés par des fibres, présente des défis, car les pièces produites ont souvent des propriétés mécaniques limitées. L'industrie tend vers l'utilisation de fils renforcés de fibres continues pour surmonter ces limitations, offrant ainsi une meilleure performance mécanique. Ces fils combinent thermoplastiques et fibres de carbone ou de verre, ne fondant pas lors de l'impression et conférant solidité et résistance aux objets fabriqués. Cependant, une limitation majeure demeure : les fibres ne renforcent la pièce que dans une seule direction, ce qui est insuffisant pour les contraintes tridimensionnelles. Le projet Shoryuken vise à briser cette barrière technologique en mariant impression 3D et soudage laser. Cette approche innovante permet de créer des composants composites dans différentes orientations, puis de les assembler, offrant une résistance mécanique multidirectionnelle, essentielle pour répondre aux diverses sollicitations des pièces en usage réel.